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随着国家环保力度的不断加强，烟气排放标准的不断提高，许多原有工艺（低温烟气）已无法满足新的环保排放标准，脱硫脱硝除尘 体化在此背景下应运而生。脱硫脱硝除尘 体化技术可在原有装置上进行升 改造，具有投资低、施工时间短、效果显著等优点，除尘、脱硫、脱硝 体化技术帮助越来越多的企业实现节能减排、超低排放。
工艺流程：
烟气 进入除尘设备，经净化除尘后由引风机加压进入脱硫脱硝塔塔，烟气脱硫采用成熟脱硫技术，脱硝采用臭氧氧化脱硝工艺，在塔内同时进行二氧化硫及氮氧化物吸收，脱硫脱硝处理后的合格烟气经气液分离后进入烟囱进行排放，脱硫脱硝过程中产生的废液进行回收处理。
除尘原理：
LCMD布袋除尘器
含尘气体从袋式除尘器入口进入后，通过烟气分配装置均匀分配进入滤袋，当含尘气体穿过滤袋时，粉尘即被吸附在滤袋上，而被净化的气体则从滤袋内排出。当吸附在滤料上的粉尘达到 定厚度时，电磁阀开启，喷吹空气从滤袋出口处自上而下与气体排出的相反方向进入滤袋，将吸附在滤袋外表面的粉尘清落至下面的灰斗中。
烟气脱硫脱硝原理：
烟气脱硫脱硝 体化技术主要利用臭氧将烟气中的氮氧化物氧化为高价态的酸性气体，在塔内同碱性溶液逆向接触后，烟气中的二氧化硫和氮氧化物同时被碱性溶液吸收，从而达到在 个塔内实现脱硫脱硝的目的。其反应机理主要分为臭氧氧化反应及吸收反应两部分。
臭氧氧化反应原理：
臭氧氧化主要利用了臭氧的选择性和强氧化性。
当臭氧添加量同 氧化氮摩尔比≤1时，主要发生以下反应：
NO+O3→NO2+O2
此时主要产物为二氧化氮。
臭氧添加量同 氧化氮摩尔比＞1时，此时发生过氧化反应，主要发生以下反应：
NO+O3→NO2+O2
NO2+O3→NO3+O2
NO2+NO3→N2O5
此时主要产物为二氧化氮、五氧化二氮等。
吸收反应原理：
以碳酸钠溶液吸收为例：
SO2＋Na2CO3=Na2SO3
2Na2SO3＋O2=2Na2SO4
2NO2＋Na2CO3=NaNO3＋NaNO2＋CO2
NO+NO2＋Na2CO3=2NaNO2＋CO2
烟气脱硫脱硝 体化工艺流程图
脱硫技术比较
烟气脱硫技术超过200种。按脱硫产物是否回收，烟气脱硫可分为抛弃法和再生回收法，前者脱硫混合物直接排放，后者将脱硫副产物以硫酸或硫磺等形式回收。按脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫又可分为湿法、半干法和干法工艺。
针对除尘脱硫脱硝指标的要求，锅炉烟气情况，根据我公司多年来有针对性处理大气中粉尘、二氧化硫、氮氧化物等积累的大量经验与丰富数据，钠法镁法在脱硫脱硝 体化项目运用成熟效果良好。
脱硫脱硝 体化技术优势
1）脱硫脱硝 体化设计，可节约 次性投资成本。
2）脱硫脱硝效率高。脱硫率高达95%以上，脱硝率可达到85%以上，且脱硫后的烟气中不但二氧化硫及氮氧化物浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。
3）技术成熟，运行可靠性好。
4）吸收剂资源丰富，降低运行成本。
5）脱硫副产物可外卖，创造 定的经济效益。
6）技术进步快。近年来国内外对脱硫脱硝 体化工艺进行了深入的研究与不断的改进，塔内流速大幅度提高，喷嘴性能进 步改善等。通过技术进步和创新，可望使该工艺占地面积较大等问题逐步得到妥善解决。
典型工程案例
天齐锂业
该项为EPC工程，将原有烟气脱硫装置改造为脱硫脱硝 体化，排放满足环保要求。
改项目原有脱硫装置为单塔脱硫，采用钙法脱硫，但烟气出口硫含量不能达标。采用我公司的脱硫脱硝 体化技术，投用前实测氮氧化物为180-350mg/m³，投用后出口氮氧化物实测值26mg/m³，折算值51.50mg/m³，效果显著。
株洲冶炼
回转窑炉 烟气量33000（标况），
烟温 53℃
氮氧化物220-260mg/m³（实测值），
处理后氮氧化物30-50mg/m³（实测值）
旭阳焦化
130T焦化炉，烟气总量240000m³/h
氮氧化物从1200mg/m³降到150mg/m³
臭氧氧化+LCO法
永鑫焦化
烟气总量320000m³/h，130T焦化炉
烟气温度：~110℃
进口二氧化硫含量：≤100mg/m³
出口二氧化硫含量：0
进口氮氧化物含量：325-375mg/m³（实测值）
出口氮氧化物含量：≤75mg/m³（50-80（实测值）
燕京啤酒项目
烟气总量400000m³/h
8台20吨的燃煤链条炉
氮氧化物从380mg/m³降到30mg/m³
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人气：36
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